ИСТОРИЯ НИЖНЕТАГИЛЬСКОГО ЗАВОДА
Родина — №12 \1217\, 1 декабря 2017 год
Хозяин, а не барин
Когда говорят, что Акинфий Демидов построил Нижнетагильский чугуноплавильный и железоделательный завод, то фразу эту надо понимать буквально.
Конечно, он не махал кайлом и лопатой, но управление всем процессом с его точки зрения выходило очень далеко за рамки общих указаний. А когда говорят, что, руководя заводами, он вникал во все тонкости производства, чтобы иметь глубокое представление о процессе, это тоже не совсем так. Не вникал, а обучал настоящих и будущих приказчиков и мастеров, сам являясь одним из лучших специалистов в области металлургического производства XVIII в.
Тагильский завод стал самым успешным проектом Акинфия Демидова. В середине XVIII в. это самый крупный и высокопроизводительный частный завод в Европе, где внедрены все актуальные на тот момент технологии. Не только внедрены, они здесь разрабатываются, процесс не стоит на месте, производство при Акинфии живет бурной, кипучей жизнью.
Современные исследователи насчитали до 90 способов кричного передела чугуна на тагильском заводе. Металлургия XVIII в. развивалась как бы в опережение науки, формируя уклад и технологии в значительной степени экспериментальным путем.
Факторы успеха
Что определило успех тагильского завода в XVIII в.? Совокупность факторов, из которых первый — выбор места. Чтобы правильно выбрать место для завода, необходимо учесть ряд условий. Назовем их в порядке значимости. Вода, сырье, топливо, транспортные пути. Все эти условия сошлись воедино в том месте, где и был построен завод.
Река Тагил дала энергию воды, поскольку все механизмы на предприятиях тогда были вододействующими. Гора Высокая дала руду прекрасного качества с очень высоким (до 70%) содержанием железа. Вокруг было много леса, из которого делали древесный уголь, служивший топливом в процессе доменной плавки. Реки — Тагил и Чусовая — стали путями для транспортировки металла.
К. Егоров, участник уральской экспедиции Д.И. Менделеева, писал о Нижнетагильском заводе: «место для завода было выбрано по тому времени с замечательным расчетом: вблизи руды, среди векового леса, в районе, имеющем выход по водным путям, как в Европу, так и в Азию».
И еще один фактор, специфически уральский, созданный самой историей. Это рабочие кадры, мастера и управленцы. После никоновской реформы на Урал бежали многие старообрядцы. Акинфий Демидов охотно их привечал, среди них были и мастера металлургического дела, в которых заводчик крайне нуждался. Постепенно староверы, или кержаки (по названию реки Керженец под Нижним Новгородом, где первоначально селились противники церковной реформы), составили костяк в управлении многими демидовскими заводами, на тагильском же и невьянском все руководство было из кержаков. Люди они были трезвые, обязательные, связанные между собой узами старой веры, а порой и семейными, на них Акинфий сделал ставку и не прогадал.
Кержакам можно было доверить любое дело, в надежности своих управленцев собственник не сомневался. Что касается отношений заводовладельца со своими работниками, то, судя по переписке Акинфия с приказчиками, были они скорее партнерскими, чем барско-холопскими, как утверждает советская историография. В подтверждение тому и данные статистики — при Акинфии Демидове крепостных на его заводах было не больше 7 %.
Чрезвычайные усилия
Стройка началась в 1720 г. с возведения плотины. От мощности плотины зависела и мощность завода. В основе конструкции деревянные срубы из лиственницы (ряжи), внутри плотно забитые глиной и грунтом. Сверху делалась грунтовая насыпь. Со стороны пруда, создаваемого плотиной, она была пологой, а со стороны завода, который размещался в бывшем русле реки, — вертикальной и укреплялась каменной кладкой.
Размещение завода в бывшем русле реки — задача по тем временам сверхсложная. Подпочвенные воды делали площадку подвижной, неустойчивой, поэтому для каждого здания, печи, машины нужно было забить множество свай.
Уральский исследователь XIX в. И.М. Рябов так описывал многочисленные трудности, с которыми столкнулся при строительстве заводов Акинфий Демидов: «…известно, каких чрезвычайных усилий и каких огромных издержек требует постройка одного только завода, сколько рук и соображений необходимо только для того, чтобы запрудить судоходную реку плотиною четверть версты длиною и в три, либо пять сажен вышины, не говоря уже о заготовлении материалов, об очистке места на несколько верст, об осушении топей, о забивке десятков тысяч свай и т. п.».
Без воды — «и ни туды, и ни сюды»
Основными энергетическими агрегатами, универсальными ретрансляторами движения на металлургическом предприятии XVIII в. были верхнебойные водяные колеса, которые приводились в движение потоком воды из ларь-трубы. Они крепились к валам, крутили их, и от валов энергия движения достигала механизмов. Чем выше плотина, тем мощнее поток воды за счет перепада высот, тем большего диаметра водяные колеса можно использовать в производстве. Самые крупные из них были 18 футов в диаметре (около 6 метров). Были и поменьше — 15- и 12-футовые (5 и 4 метра). Большие приводили в действие воздуходувки доменного цеха, другие двигали молоты кричного передела.
Суммарная мощность всех водяных колес тагильского завода в конце XVIII в. составляла 610 лошадиных сил.
В середине XIX в. на смену колесам пришли водяные турбины различных конструкций (Жирарда, Рожкова, Швамкруга). Одна из них сохранилась до сегодняшнего дня.
Особенностью развития энергетики тагильского завода было то, что энергия пара здесь использовалась мало, и, по мнению некоторых исследователей, не будет преувеличением сказать, что из эры водной энергетики завод сразу шагнул в эру электричества, а некоторое время эти виды энергетики мирно сосуществовали в заводском технологическом цикле.
Паровые машины не использовали по экономическим соображениям — считалось, что лучше и проще пользоваться дармовой энергией воды. Кроме того, для внедрения паровых двигателей было серьезное препятствие — ограниченность топливных ресурсов во второй половине XIX в.
Шведам не угнаться
Цеха завода располагались в зависимости от потребности в энергии: чем больше потребность, тем ближе к плотине. Первым был доменный цех, производивший чугун, затем шли передельные цеха, потом механический цех и далее — службы непроизводственного назначения.
Домны в XVIII в. были около 9 метров высотой и почти вровень с плотиной, поэтому специальных подъемников для загрузки компонентов доменной плавки (руда, топливо, флюс) не требовалось. Шихту доставляли на колошники печей на лошадях по специальному въездному мосту и опрокидывали короба в печь.
Производительность домен была по современным меркам крайне низкой — около 400 пудов чугуна в сутки (6,5 тонны), но по тем временам — самой высокой в Европе, значительно, почти в полтора раза, превосходила показатели английских и шведских заводов.
Сегодня в экспозиции доменного цеха музея-завода представлено оборудование и агрегаты 1910 — 1970 гг. Две печи высотой 21,5 и 22 метра, скиповые подъемники, воздухонагреватели (кауперы), система очистных сооружений, рудный двор с подвижным составом. Сохранилась часть стены доменного корпуса 1830-х гг. постройки. Достижения цеха вошли в историю металлургии. В XVIII в. — освоение технологии плавки магнитного железняка с месторождения горы Высокой, в 1875-1876 гг. получение первого в России ферромарганца (легирующей добавки к стали), в XX в. проведение опытных плавок титаномагнетитовых руд, получение других легирующих добавок — ферросилиция (1934 г.) и феррохрома (1942 г.).
В годы Великой Отечественной войны здесь трудилась первая в мире женщина-горновой Фаина Шарунова.
За 262 года своей работы цех произвел 14 млн тонн чугуна.
В 1987 г. в торжественной обстановке домны дали последний чугун и завод получил официальный статус музея-завода, первого в России.
Знак качества
Иностранные купцы Шафнер и Вульф, торговавшие в Европе русским железом, в марте 1773 г, жаловались в письме в Коммерц-коллегию: «Казенное железо делают на заводах не гладко, в иных местах горбовато, и в пропорции широты и толстоты в одной полосе весьма неровно и не так мягко, как демидовское, которое делается гладко, подобно, как бы писано было, и, как в толстоте весьма ровною препорциею, и в доброте и отделке состоит лучше».
Тагильское железо, выпускаемое под маркой «Старый соболь», пользовалось большим спросом на западноевропейском рынке.
В 1833 г, в российский Департамент внешней торговли поступило сообщение одного из консулов с Ионических островов, являвшихся в то время крупным международным центром торговли металлами. Он пишет, что английские и австрийские заводчики обманывали оптовых покупателей «… подделывая клеймо, которое кладется на русское железо после первой отковки». Убедительное подтверждение высокого качества тагильской продукции.
Фирменный стиль
